Die ersten Zechenziegeleien entstanden in Deutschland als Nebenbetriebe der Kohlezechen verstärkt im Ruhrgebiet. Es entwickelten sowohl die Steinkohlezechen als auch die Braunkohlegruben Ziegeleien als Nebenbetriebe zur Deckung des ständig wachsenden Bedarfs. Mit der Industrialisierung Ende des 18. Jahrhunderts wurde die Herstellung der Ziegel mechanisiert und zunehmend automatisiert. Wurden zunächst Maschinen entwickelt, die das Abstreichen und Formen übernahmen (Trockenpress), setzte sich letztendlich ein Verfahren durch, bei dem die Ziegel ihre Form durch Strangpressen erhielten und auf Maß geschnitten wurden (Strangpress)
Zeitgleich revolutionierte der Ringofen die Ziegelindustrie. Der kontinuierliche Brand lieferte zum ersten Mal eine gleichbleibende, hohe Qualität der Ziegel und sicherte durch die ununterbrochene Produktion eine vorher nie gekannte Steigerung der Ziegelproduktion. Der ungleichmäßige Brand und die in der Brennkammer differierenden Temperaturgefälle gaben den Klinkern Ihr heute so besonderes Farbspiel.
Unsere Ware kommt aus dieser Epoche und beweist, dass „Made in Germany“ schon damals als Qualitätssiegel zu verstehen war.

Sortierungen: 

Die verwendeten Rohstoffe aus dem Ruhrgebiet bilden einen warmen, mediterranen, hell rötlichen Farbton. Für einen qm benötigt man ca. 50 Steine.

Nennmaße: 250x120x65 mm

Die verwendeten Rohstoffe aus dem Rheinland ergeben einen deutlich dunkleren, rötlichen Brand bis hin zum Schmolz und verleihen dem Stein einen leicht kühleren Touch. Für einen qm benötigt man ca. 50 Steine.

Nennmaße: 250x120x65 mm

Die verwendeten Rohstoffe aus dem Norden Deutschlands bilden einen hell rötlichen bis orangenen Farbton. Für einen qm benötigt man ca. 50 Steine.

Nennmaße 250 x 120 x 65 mm

Die angetroffenen Rohstoffe führen durch den Brand zu einem gelblichen, ockerfarben Farbspiel. Für einen qm benötigt man ca. 50 Steine.

Nennmaße 250 x 120 x 65 mm

Die Rohmaterialien der Feldbrandsteine wurden auf dem Feld zusammengetragen und händisch auf den Formtischen von den Ziegelstreichern in hölzerne Formrahmen gestampft und in Formen gebracht. Materialverunreinigungen wurden dabei händisch aussortiert. Durch das Eintauchen der Ziegelform in Wasser ließ sich die Form leichter leeren und ein Verkleben verhindern. Die so entstandenen Lehmkuchen wurden auf einem Sandbett (Feld) zum Vortrocknen durch die Sonne ausgelegt. Strohmatten schützten dabei vor zu schnellem austrocknen. Nach der Vortrocknung wurden die Rohlinge auf dem Feld zu einer Schachtanlage aufgeschichtet und mit Kohle befeuert. Durch die unterschiedlichen Feuerzonen entstand ein unkontrolliertes Temperaturgefälle innerhalb der Schachtanlage. Dem unterschiedlichen „Brand“ verdankt der Feldbrandstein seinen eigenen, unverwechselbaren Charakter sowie sein individuelles Farbspiel. Er ist geprägt durch den harten Brand bis zum Schmolz und weichen, eintönigen Steinen insbesondere in den Randzonen der Schachtanlage.

Durch die reine manuelle Produktion eines jeden Steins sind seine Abmessungen nicht so einheitlich wie die des Strangpress – oder Trockenpress Klinkers. Seine Rohdichte ist aus diesem Grund deutlich geringer und seine Wasseraufnahme ist höher.